Verzinkter Stahl aus der Hightech-Fabrik: thyssenkrupp Steel baut Standort in Dortmund aus

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Dortmund (ots) –

8.000 Tonnen bringt sie auf die Waage und wächst in ihrer stählernen Hülle über 70 Meter in die Höhe: Mit ihrer neuen Feuerbeschichtungsanlage setzt die thyssenkrupp Steel Europe AG in Dortmund neue Maßstäbe. Zukünftig werden hier zusammen mit der bestehenden Anlage auf der Westfalenhütte pro Jahr eine Million Tonnen Stahlbänder feuerverzinkt. Gefragt sind die leicht zu verarbeitenden und langlebigen Bleche vor allem bei Autoherstellern und Produzenten von Haushaltsgeräten. Im Oktober wurde die neue Anlage im Beisein von Ministerpräsident Hendrik Wüst eröffnet. Begleitet wurde das Bauvorhaben von Spezialisten für Großprojekte im Industrie- und Anlagenbau des auf Bau und Immobilien spezialisierten Beratungsunternehmens Drees & Sommer SE.

Für Dr. Heike Denecke-Arnold, COO von thyssenkrupp Steel, ist die neue Anlage eine zukunftsträchtige Investition in den Standort und ein wichtiges Signal an die Belegschaft: „Unser Standort Dortmund entwickelt sich mit der neuen Feuerbeschichtungsanlage zum europaweit größten Kompetenzzentrum für feuerverzinkte Bänder. Damit kommen wir den Anforderungen unserer Kunden aus der Automobil- und der Haushaltsgeräteindustrie nach. Mit dieser Investition sichern wir nicht nur die bestehenden 1.300 Arbeitsplätze am Standort, sondern schaffen außerdem rund 100 neue Jobs für hochqualifizierte Mitarbeiter:innen.“ Feuerverzinkter Stahl schützt Fahrzeuge langanhaltend vor Korrosion. Das macht den Stahl besonders nachhaltig, da er ohne Qualitätsverlust zu einhundert Prozent recycelt werden kann.

Multitasking im Bauablauf

Von Anfang an waren Planung und Bau des anspruchsvollen, bis zu 75 Meter hohen Stahlbaus mit besonderen Herausforderungen verbunden: Nachdem bei der Erschließung des Geländes und den Tiefbauarbeiten mehrere Weltkriegsbomben gefunden wurden und geborgen werden mussten, drohte ein enormer Zeitverzug für den Bau. Klaus Martin, der als Projektteamleiter seitens Drees & Sommer mit der Montagebauleitung betraut war, setzte daher auf das sogenannte Lean Construction Management, um Kollisionen von Einzelgewerken zu erkennen und zeitliche Verzögerungen zu minimieren: „Im Gegensatz zum traditionellen Baumanagement, in dem ein Planer die von verschiedenen Projektbeteiligten geplanten Einzelgewerke erst am Schluss zusammenführt, setzt das Lean Construction Management auf Zusammenarbeit von Anfang an. Viele Bau- und Montagearbeiten – von den Fundamenten über die Stahlkonstruktionshalle bis zur Anlage selbst – mussten parallel ablaufen und entsprechend abgestimmt werden“, erklärt Martin.

Traditionell agieren die klassischen Baugewerke und der Anlagenbau in getrennten Teams. Durch den Ansatz der integralen Projektabwicklung von Drees & Sommer und den Einsatz von Drees & Sommer-Experten im Bau- wie auch im Montagemanagement, konnten die Vertreter der einzelnen Gewerke zu einem integralen Team zusammenwachsen – für optimale Prozesse sowie einen reibungslosen Bau- und Montageablauf. „Wir hatten einen detaillierten Ablaufplan, der zwischen Montage- und Baumanagementteam abgestimmt und wochengenau durchgetaktet war. Dadurch wussten wir jederzeit, wie viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf der Baustelle sind und welche Materialien und Maschinen zu welchem Zeitpunkt benötigt werden“, so Martin. Die Bauexperten können mit dieser Methode im Vergleich zum herkömmlichen Vorgehen den Baufortschritt beschleunigen.

Baustellenlogistik im Großformat

Allein im Zuge der Anliefer- und Warenlogistik waren mehrere 100 Zulieferfirmen zu organisieren. Die einzelnen Bauteile für die Feuerbeschichtungsanlage wurden in unterschiedlichen Ländern gefertigt, was in einer komplexen Lieferlogistik mündete. Zusätzlich zur Herausforderung, eine globale Lieferkette für eine sequenzgenaue Anlieferung auf der Baustelle in Dortmund aufzubauen, erschwerten die Einschränkungen der weltweiten Corona-Maßnahmen die termintreue Anlieferung. Weil die Anlage zur Terminsicherung in großen Teilen schon lange vor dem Aufbau geliefert wurde, war zudem eine riesige Lagerfläche und entsprechende Lagerverwaltung erforderlich, die auf dem Nachbargrundstück eingerichtet und vorgehalten wurde. Anlieferungen waren zu takten, um Wartezeiten zu verhindern, und eine Wege-Infrastruktur mit speziellen Zugängen musste geschaffen werden, die auch Schwertransporter befahren konnten. Nicht zuletzt musste auch das entsprechende Personal bereitgestellt und organisiert werden. An manchen Tagen lieferten bis zu 20 LKWs Ware an, die für einen reibungslosen Ablauf der späteren Montage sortiert, gelagert und beschriftet werden musste. Zeitweise waren 15 bis 20 Mitarbeitende zweischichtig nur mit der Warenannahme und -lagerung beschäftigt. „All dies haben wir durch eine aktive Planung des Bau- und Montageablaufs innerhalb des Projekts gesteuert. Dadurch ist es uns gelungen, auch Verspätungen im weiteren Bau- und Montagefortschritt auszugleichen“, zieht Martin Bilanz.

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Quelle: ots